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課題の共有で、さらなる食の安全と品質の向上を目指す、日本食研ホールディングス

日本食研ホールディングス株式会社ロゴ

『世界の人々にもっと美味しいものを』という想いから1971年に立ち上げられた、日本食研ホールディングス株式会社。国内ブレンド調味料分野で長きにわたりトップの座を維持し、国内外に200ヶ所以上の事業所を展開する同社は、売上814億円、従業員数3,750名の大企業へと成長を遂げている。

同社は、研究開発本部と品質保証本部という2本部からなる研究部門を柱に、食の安全を追及しながら日々商品開発に取り組んでおり、商品アイテム数は約8,300品目、年間に開発する新商品の数は1,800品目にも及ぶという。

顧客の要望を最大限に取り入れながら商品開発に尽力する同社が2011年9月から新たに導入しているのが、みずほ情報総研の提供する「Systemaflow®」を用いた品質是正処置管理ソリューションだ。

食の安全を追及して

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日本食研ホールディングス
株式会社
常務執行役員
品質保証本部長
片岡和文氏

「食品の製造企業として、常に安全を第一に考えています。品質の向上や商品の付加価値を追求する一方で、賞味期限内は常に一定の味を保つ商品を、安定的に消費者へ提供していくことが私どもの責務と考えています。とにかく、安心して召し上がっていただくことを重視してきました」。日本食研ホールディングス株式会社の常務執行役員であり、品質保証本部長を務める片岡 和文氏は、食の安全に対する想いを熱く語る。

「勿論、規約やマニュアルなどは整備されていますが、これまでは、どちらかというと上司から言葉で指示された事を部下が実施するという傾向にありました。そのため、問題の解決にあたった特定の社員にノウハウが集中し、同様の問題が発生した場合に、過去の事例を有効活用できなかったケースも何度か経験しています。そこで、品質管理の国際規格であるISO9001に準じて業務を進めることを決め、まずは2005年に千葉工場で認証を取得しました」と、片岡氏は認証の取得に至った経緯を語った。同社ではその後も、2008年に愛媛県今治市内の2工場(食品研究工場とハム研究工場)、2009年には同市内KO宮殿工場へと適用範囲を拡大し、現在では、稼動する国内全4工場においてISO9001を取得している。

品質の向上にむけて導入に踏み切ったSystemaflow

同社は、さらに品質管理におけるシステムの統合に取り組んだ。同システムは、各工場単位で稼動していたが、2009年10月の分社化を契機に、グループ全体で共通のシステムを使うことにしたという。

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日本食研ホールディングス
株式会社
品質保証本部
ISO推進グループ
グループリーダー
豊岡裕幸氏

「実は、従来のシステムでは、各工場のデータの集約における問題が生じていたこともあって、少しでも早く新システムを導入したいと思っていました。何社かに商品説明を頂いた中でも、Systemaflowは機能の概要などがイメージしやすく、取り掛かりやすいと感じました。また、ユーザー側の設定で管理項目などのカスタマイズが可能であり、他社と比較して初期投資の大幅な抑制が見込めたため、これならまず取り組んでみようということになったのです」と、日本食研ホールディングス株式会社品質保証本部ISO推進グループのグループリーダーである豊岡 裕幸氏は、Systemaflowの導入を決めた当時を振り返る。

また、豊岡氏は、Systemaflow導入の様子をこう語ってくれた。「導入時に1週間に及ぶトレーニングを受けたのですが、導入の説明を聞けば誰でも扱えるシステムであると感じました。また、細かな部分を全て覚えていなくとも、マニュアルを確認したり、みずほ情報総研の担当者に連絡をとることで、解決できています。担当者のレスポンスが大変速いため、とても助かっています。また、使用した社員から、入力方法などで改善の要望が来ることもありますが、追加開発を行わずに社内で対応できてしまう部分も多く、運用しながらより使いやすいものになっていると実感しています」。

システムの稼動後、利用する社員の反応はどうだろうか。「現在は、主に日本食研ホールディングスと日本食研製造株式会社の2社で、審査・是正・改善管理を目的に250名程度が使用しています。最終的に1,000名弱が使用する予定で、今は、説明会を開いて使い方の指導をしています。もともと、新しいものに前向きに取り組むという企業文化がありますが、社員の説明会への参加は積極的で、このソリューションに対する期待の程が伺えます。説明会の受講後は問い合わせが少なくなるので、社員にとっても使い勝手はとてもよいのだと思います」。将来的には、商品設計からものづくり、チェック、窓口、総務などが連携して、Systemaflowを利用する予定だという。

見える化によって向上した問題意識

「問題の発生から改善までが一元化され、経緯も参照しやすいので、Systemaflowで、すべてが分かるような仕組みになっています。検索性も向上し、進捗状況が即座に分かるなど、大変便利になりました」。片岡氏はSystemaflowによって、問題の把握がしやすくなったと評価する。「重要課題をみんなで考え、どのように改善すべきかを考えることが、より良いPDCAに繋がります。そのためにも、各部署がどのような問題を抱え、どう改善していくのか、という情報を見える化できたことは、非常に良かったのではないかと思っています」。

「これまで、各工場で発生した問題は、その工場で解決していました。幸い、特に大きな問題が発生したことがなかったのですが、大きな問題とならなかったがゆえに、工場間で問題を共有する機会も少なくなっていたかもしれません。しかし、Systemaflowによって、千葉工場の問題は、実は愛媛でも起こっているということが見えるようになりました。おかげで、工場単位ではなく、全社で取り組むべき事項にも気づくことができるようになってきました」と、豊岡氏は続ける。「上司から部下への質問も、何が起こっているんだ?ではなく、なぜ問題が解決していないんだ?と、質が高くなってきていると感じます」。現在は、リーダーとサブリーダーレベルのみを対象ユーザーとしているが、ゆくゆくはより多くのスタッフにもSystemaflowを浸透させ、課題を共有することが重用だと感じているという。

問題の是正管理から分析へ

Systemaflowについて、今後、用途を拡げていく予定はあるのだろうか。「このシステムは、業務改善の質を向上するために導入しました。現時点で問題把握という点での効果を感じていますが、ここで満足せずにデータの分析に活用していきたいと考えています。分析を意識すると、課題に応じた管理項目の見直しが必要となります。Systemaflowでは、管理項目の見直しもユーザー側で対応可能なため、今後、改良を進めていきたいと思います」。豊岡氏は今後の活用方法について説明してくれた。同社が最も重要としている、苦情や提案などの顧客からの声もSystemaflowで管理し、社内的な問題点と顧客からの助言を分類して管理する構想もあるという。

さらに、教育面での活用にも期待を寄せている。「当社では、問題を解決して終わりという考え方にはありません。Systemaflowによって、『上司が改善のポイントを部下に伝え、このポイントをもとに部下が問題の是正処置や改善を担当し、上司は確認する』という手順を踏むことで、教育の場にしたいと考えています」。

「日本食研のブランド向上のためには、自分の工場のことしか見えないという状況は好ましくありません。海外の工場でも、きちんとした品質を保持しなければいけません。そのためには、部門間の問題を共有することや、全体を見渡すことが大変重要になってきます。将来的に、Systemaflowを活用する機会がより増えてくるように思います」と、片岡氏は今後の活用領域の拡大を視野に入れていることを教えてくれた。

創業当時から食の安全を追及する日本食研ホールディングス株式会社。ISO9001を軸とした品質管理に加えて、食品の安全のための国際規格であるISO22000とFSSC22000の取得に向けた取り組みを進めている。同社の更なる食の安全の実証と企業価値の向上にむけた企業努力を惜しまない姿勢こそ、食品を扱う企業に最も求められている姿なのかもしれない。

  • *「Systemaflow/システマフロー」はみずほ情報総研株式会社の登録商標です。

お問い合わせ

担当:広報室
電話:03-5281-7548

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